油脂或脂肪酸的加氫在我國已有數十年的歷史，改革開放以來并取得了迅速的發展。但油脂加氫技術在過去的相當一段時間內一直落后于發達國家。

根據原料油脂經過反應器的運動狀態不同，油脂氫化的工藝主要分為間歇式加氫和連續性加氫。自上世紀30年代，我國大連首先出現間歇式油脂加氫，至上世紀60年代大連又首次采用中壓管式反應器油脂連續氫化工藝，至上世紀90年代，我國油脂工業取得迅猛發展，間歇加氫和連續加氫經不斷改進和發展，工藝日趨成熟。反應壓力也從常壓加氫過渡到加壓加氫再到中壓加氫。我國多家油脂企業具有油脂氫化裝置，其中大部分采用間歇式加氫方式，少數采用管式反應器連續加氫技術，間歇式加氫雖然具備氫化選擇性好，開停車操作方便，但能耗和氫氣消耗量高，操作頻繁，安全隱患大，同時產能偏低。連續性加氫在氫化選擇性上略有欠缺，但生產穩定，能耗較低，操作方便，同樣存在產能偏低的情況。間歇式加氫和連續性加氫產能均在單套2萬噸/年以下。

隨著外資逐步進入中國市場，原有油脂加氫裝置產能偏低的劣勢日益凸顯，生產成本相對較高，催化劑耗量較大，氫化塔數量較多，固定投資較大。因此，改進連續氫化工藝，使得單套加氫裝置的產能增大，降低催化劑消耗，進一步降低生產成本，成為當時國內油脂行業必須攻克的難題。

大型連續加氫塔的研制及相關工藝的設計在2006年完成，2007年在如皋雙馬化工有限公司廠區內完成國內首套15萬噸/年油脂加氫裝置安裝完成并試車成功，2008年正式生產運行。

經對裝置過程中的物料消耗和產品分析，項目經改造后，技術、經濟指標達到了項目預期的目的。具體為：

極度氫化油：

碘值≤0.5mgI2/100g ，酸值≤1mgkoH/100g，熔點≥58℃.

部分氫化油：

碘值≤8mgI2/100g ，酸值≤3mgkoH/100g.

催化劑消耗：

油重0.3‰―0.6‰

隨后，該技術及裝置得以在國內外推廣，在印度尼西亞杜庫達公司（為中方資公司）建成單套20萬噸/年生產裝置已于2011.6投產。在山東金達雙鵬集團公司建成的單套15萬噸/年生產裝置于2014.1投產。

按2014年2月主要原材料平均價格計算，主要原材料消耗如下：

主要原料合計4479

加上人工及水、電消耗等生產成本計114元/噸。按產品價格6200元/噸計算，利稅可達1607元/噸以上。

作為該裝置核心設備的大型連續加氫塔采用多層列管換熱器，對原料進料（油脂）和連續加氫塔出料（極度氫化油，廢催化劑、循環氫氣），最大限度進行熱量交換，回收系統能量，只需提供少量的氫化啟動能量即可保證裝置運行，最大限度降低能耗。